В качестве пилотного потока проекта был выбран процесс производства водопроводных насосных станций, выручка от которых составляет более 10% от общей выручки предприятия. 🏭
На первом этапе диагностики было выявлено 37 проблем, влияющих на производительность и время протекания процесса. Широкая линейка изделий и отсутствие унификации приводили к ошибкам, задержкам поставок, и как следствие – накоплению незавершённого производства. Регулярно повторяющиеся ошибки, долгий расчёт и несоответствия конструкторской документации приводили к простоям и переделкам в производстве.
Команда проекта разработала план и начала работу над 79 задачами для решения проблем. На производстве внедрили систему «5С»: стационарные подстольные тумбы заменили на подкатные, установили экраны для чертежей и провели ревизию инструментов. Разработали и внедрили стандарты для слесарных работ и обслуживания оборудования, правила предварительного резервирования комплектующих у поставщиков.
Сотрудники предприятия прошли комплексное обучение по основным и дополнительным инструментам бережливого производства.
В результате реализации 49 мероприятий проекта компании удалось:
– снизить время протекания процесса на 10%; ✅
– уменьшить трудоёмкость на 23%; ✅
– увеличить производительность на 9%. ✅
Напомним, что федеральный проект «Производительность труда» реализуется в рамках нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Для участия в проекте необходимо оставить заявку на платформе Производительность.рф.
